Cuando pensamos en soldadura por resistencia, generalmente nos enfocamos en la corriente y el tiempo. Sin embargo, existe un tercer parámetro igual de crítico que frecuentemente se ignora: la fuerza del electrodo. Una fuerza incorrecta puede causar desde expulsión de material hasta soldaduras débiles, independientemente de qué tan buenos sean tus electrodos.
¿Qué Pasa con Fuerza Insuficiente?
Cuando la fuerza es muy baja, la resistencia de contacto es alta y el calor se genera demasiado rápido. Esto provoca:
El metal se funde antes de que las piezas estén bien comprimidas. El metal líquido "explota" hacia afuera, creando salpicaduras y dejando cráteres en la soldadura.
La expulsión de metal fundido erosiona la superficie del electrodo. Un electrodo que debería durar 5,000 soldaduras puede degradarse en 1,000 si hay expulsión constante.
Sin contacto uniforme, el calor se distribuye irregularmente. Esto produce nuggets de soldadura de diferentes tamaños y resistencias mecánicas impredecibles.
Encontrando el Balance Correcto
La fuerza óptima depende del espesor del material, el tipo de recubrimiento (galvanizado, aluminizado, etc.) y el diámetro de la cara del electrodo. Como regla general:
Acero Bajo Carbono
350-500 libras por punto (1.5-2.2 kN) para láminas de 0.8-1.2mm. Ajustar proporcionalmente según espesor.
Aceros Recubiertos (Galvanizado)
Incrementar 10-20% sobre el acero desnudo. El recubrimiento requiere más presión para desplazarlo y lograr contacto metal-metal.
AHSS (Aceros Avanzados)
Seguir especificaciones del fabricante del acero. Generalmente requieren fuerzas mayores y electrodos Clase 3 por su mayor dureza.
Señales de Problema
Si ves expulsión constante → aumenta fuerza. Si las soldaduras fallan pruebas de pelado → puede ser fuerza excesiva (o insuficiente corriente).